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摘 要 ：总结介绍了表面折叠、裂纹、麻点、翘皮、耳子及公差尺寸出格等质量缺陷的特征，产生原因，优化措施，完善轧制工 艺及设备改进， 确保产品质量的建议。
关键词 ：折叠， 裂纹， 麻点， 翘皮， 耳子及公差尺寸， 圆钢
1 主要质量问题
圆钢表面缺陷中的折叠、裂纹、麻点、翘皮、耳子及公差出 格等，是影响圆钢后续加工的主要因素，我厂在2020 年中收到 投诉无数，退货近 1000 吨，退货率占比 5% 以上，针对客户投诉 提出的质量问题， 对整个轧制过程进行工艺调整及设备改进， 着 重对现有的缺陷开展攻关， 采取强有力的措施逐个突破。对缺陷 类别进行统计， 并绘制帕累托图如图 1。
2 原因分析及优化措施
2.1 折叠
特征 ：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈 锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化皮，在横截面上 看，一般呈折角。如图2。
原因 ：
（1）孔型设计固有缺陷及轧机调整不当。
（2）孔型磨损严重后料形不正、扭转产生飞边或刮伤被压入。
（3）原料表面有尖角、裂纹及夹杂等缺陷。
措施 ：
（1）完善孔型设计，加强轧机调整工艺，防止前道次产生耳 子经后道次被压入， 要求每炉钢对各道次卡量记录， 同时用竹片 烧红钢进行检测， 并关注主控各机架张力是否正常。
（2）对轧制槽孔设定轧制量，每天停机对槽孔磨损观察，并 采用现场样板进行核对，避免料形不正产生扭转飞边及刮伤等 缺陷。
（3）严格控制好加热工艺，保证钢坯加热均匀，减小阴阳面 在轧制过程弯曲擦伤产生折叠。
（4）对轧线导卫板进行材质改造，使用球墨铸铁材质，防止 导板粘铁划伤轧件后被压入产生折叠。
（5）严格控制坯料进炉检查标准，制定专人负责制，并设定 进钢人员复查，发现不合格品进行奖励来解决钢坯表面质量造 成轧制后折叠现象。
2.2 裂纹
特征 ：沿轧制方向一般呈直线状，有的呈Y状，有通长的也 有局部的，有规律的也有无规律的，还有横向和其他方向的，一 般肉眼很难发现。如图 3、图4。
原因 ：
（1）钢坯纯净度， 内部气孔、有害元素、夹杂物等。
（2）连铸坯质量不好，包括成分偏析、脱碳、表面振痕皮下 气泡等。
（3）加热工艺不完善， 坯料温度不均匀， 使轧制变形不一致， 轧制时钢温过低， 塑性变差， 过热或过烧。
（4）冷却方式过快或过缓，导致坯料热应力过大或产生严重 析出相等。
措施 ：
（1）轧制钢坯需夹杂物降到所要求的水平，从炼钢工艺操作改进，通过钢包精炼、时间控制，并要求无渣出钢，采用合理脱氧技术，减少钢水氧含量，在浇注过程进行全程保护浇注，防止 钢水被二次氧化。
（2）连铸生产中，正确选用合理保护渣，浇注过程把控好浇 注速度和过热度， 完善好配料成分， 提升连铸表面质量。
（3）严格执行加热工艺，确保坯料加热质量 ；轧制时控制好 节奏， 时刻关注各到此料形有无缺陷， 禁止轧制低温钢。
（4）根据钢的性能采用不同冷却工艺，例如本厂轧制钢种， S32750 圆钢成品温度 950°左右进行快速水冷，减少内部析出 ； 而 17-4 圆钢成品防止内裂采取坑冷方式。
2.3 麻点
特征 ：圆钢表面有成片的凹凸不平的粗糙面，局部的、连续 的或周期性的出现在圆钢表面，而在加工后，无法消除，保留在 零件表面， 呈麻点状。如图 5。
原因 ：
（1）加热时间过长， 炉内氧化气氛严重导致。
（2）轧槽磨损严重导致，如轧辊本身材质不良，轧槽使用时 间过长， 轧辊冷却不到位等。
（3）成品圆钢上冷床冷却速度不过， 产生二次氧化现象。
（4）除磷不良，氧化铁皮被压入轧件表面，轧制脱落后形成麻面。
措施 ：
（1）合理制定轧钢计划， 优化加热工艺， 调整好空燃比例。
（2）控制购买轧辊质量，定期检查槽孔表面，并制定槽孔使 用量， 加强轧辊冷却力度， 确保冷却到位。
（3）严格控制终轧温度及上冷床温度，工装上改造冷床冷却 系统， 来减小轧件被二次氧化程度。
（4）出炉口增加除磷设备以解决氧化皮压入轧件造成麻面。
2.4 翘皮
特征 ：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，绝大的多是生根的，也 有不生根的， 有通条的， 也有局部的， 甚至有点状的。如图 6。
原因 ：
（1）推钢式加热炉内炉筋管对坯料形成的划伤或划痕，及输 送辊道对高温轧件造成的刮伤， 经后续轧制形成的。
（2）轧槽严重磨损（损坏），及轧件在槽孔内打滑，形成点状 金属堆积， 经轧制形成的。
（3）孔型不合理，轧机及导卫调整不当，侧壁挤出、倒料等， 经后道次轧制形成的。
（4）加热时间长， 氧化过严重， 产生的翘皮。
（5）坯料不合格，如 ；表面粗糙、凹坑、凸块、夹杂等，经轧 制形成的。
措施 ：
（1）检修期间对加热炉内炉筋管上滑块进行斜角打磨，减小 坯料接触面积， 对坯料在滑块位置进行局部打磨， 减小摩擦。
（2）炉口辊道，650 三辊轧机辊道，剪机前后辊道进行同步改造。
（3）孔型设计优化，轧机、导卫安装到位，尺寸符合工艺， 制定标准作业流程， 建立检查考核制度。
（4）加热工艺优化，标准制定，特殊情况对在炉过长坯料进 行拉炉处理。
（5）对坯料修磨加强管理， 严禁不合格料进炉轧制。
2.5 耳子及公差出格
特征 ：一般呈现在圆钢表面哈夫侧， 有双边耳子、单边耳子、 整条耳子、局部耳子等， 公差出格是指圆钢表面几何尺寸不符合 国家标准的统称 ；如图 7、图 8。
原因 ：
（1）成品孔型设计不当。
（2）轧机调整不当，前道次料形过大或过小导致下道次耳子 或尺寸超差。
（3）轧机导卫调整不合理，引起单边耳子或错位耳子，如进 口偏大也会造成错位及圆钢截面不正。
（4）主控张力调整不当，造成堆拉不正常，引起轧件过大或 过小， 尺寸也会出格， 甚至造成通根或局部耳子。
（5）坯料的缺陷，如缩孔、分成、夹杂及偏析，引起轧件变形不正常。
措施 ：
（1）优化孔型设计， 尤其孔型开口度的完善。
（2）优化调整工艺， 确保各道次尺寸， 并依据实际进行微调。
（3）导卫安装要牢靠，与槽孔对中正确，导轮尺寸符合工艺 要求。
（4）主控调整要精准，要求每支钢进行关注，做好正常轧制 各数据记录。
（5）进炉坯料进行把关， 严禁不合格坯料进炉。
3 结论
通过对生产实践中产生的问题，逐一分析研究总结，找出了问题根源，进行了设备改造、工艺调整、标准化作业制定及操作 标准等手段，大幅度的提高了圆钢表面质量 ；近期对外销售客户 一致好评，为企业生存可持续发展打下了基础，大大的降低了公司成本， 同时也说明了我们在生产实践中采取措施是有效的。
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