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摘 要： 多数企业受制于规模，一 无关键核心技术， 二缺高端制造设备， 三少专业人才 。 日益激烈的竞争环境下，如何实现制造到“质造”的转型。文章通过对现状分析 、设计优化 、质量管控和工艺完善等途径的分析，提出相应的建议。
关键词：质量稳定,研发创新,过程受控,工艺优化
党的二十大报告指出“高质量发展是全面建设社会主义现代化国家的首要任务 。发展是党执政兴国的第一要务 。没有坚实的物质技术基础，就不可能全面建成社会主义现代化强国”。这是党和国家面对错综复杂的国内外经济形势评估后，为我国的第二个百年奋斗目标指明了方向，同时也对我国制造 业的发展提出的殷切期望和要求 。自改革开放以来，人民群众的物质文化需求在逐步提高，同时也意味着对产品质量 的要求也在同步提升 。随着以美国为首的欧美国家对我国制造业的强势打压， 导致了原材料飞涨而贸易壁垒森严的经营环境，落后的产能 、低效率的资源运用和低劣的产品质量注定会被这个时代抛弃。如果不能及时实现产品制造 到“质造”的转型，企业发展必将面临严竣考验。本文的“质造”仅指质量受控的制造，区别与无组织的粗制滥造。
一、多数企业的质量现状
由于欠缺发展底蕴，普遍的企业在发展过程中，缺少原创技术和管理的知识。很多企业目前仍处于产品的仿制阶段;有的甚至只是简单的零部件购买和组装，依靠低价取得订单，以微薄的利 润来维持日常营运 。对于质量管控来说，差的企业完全“靠检验”，稍好的企 业 “ 多点经验 ”; 即使企业在引进 IATF16949 后 推 行 “ 先期质量策划控制”，但由于大部份的设计都为“仿造”， 缺乏必要的设计原理、材料分析和工艺验证而流于形式 。质量失控的表现在于产品质量是凭运气，发货的产品不知什么时候会出质量问题;质量改善的发起是客诉，损害的是企业 、客户双方的经济利益和市场信心，最终的结果是客户流失还要经济赔偿，真正落个“赔了夫人又折兵”的下场。
二、质量稳定的制造就是“质造”
质量的定义是客体的一组固有特性满足要求的程度，也就是说产品符合法律法规和顾客的特性要求即质量符合要求;其中包括法律法规和顾客明文规定或确定的显性要求，也包含顾客没有直接提出和(或)不能清楚描述的隐性要求。通常情况下显性要求是顾客的 直接表达，确定后配备相应的资源就能 管控;而隐性要求客户没有明示，却往往是顾客需求的本质所在，并且只有顾客在使用中才能显现，所以必需保证批量供货产品与试用样件的一致性 。产品前后的一致性就是质量的稳定性，狭义上讲质量稳定的制造就是“质造”。
三 、质量的源头在研发，研发核心的在创新
按照质量管理所依据的手段和方式，质量管理的发展历史大致划分为质量检验阶段 、统计质量控制阶段 、全面质量管理阶段和质量(保证)管理体系阶段(ISO9000标准)4 个阶段 。1999 年随着汽车行业 16949 技术规范的发布， 以及其他行业的迅速跟进，第五阶段不出意外的话应该就是设计的质量预防， 即产品源头的研发中就考虑预 防 。 16949 侧重于缺点预防， 目的是降低汽 车零部件供应链管理中容易发生的产品质量变化，其五大工具和管理精髓也得到了广泛的应用和推广。五大工具的核心是 APQP， 又称“产品质量先期策 划”， 是指以结构化的产品及过程设计的研发方法， 来降低产品及过程的风险，以避免质量问题的发生。
正如雷军所说“创新决定我们能飞得有多高，而品质决定了我们能走得有 多远”， 质量是产品走向市场的根本保障，而质量的预防还需在设计的创新中完善。产品研发时应多考虑技术、材料、 工艺 、结构的创新和应用，从而将质量隐患消灭在研发阶段，才能确保产品批量生产时的质量稳定性。这需要我们的工程师在设计时要大胆设想 、 多方参 考 、小 心 论证，才能让产品实现“质”的突破。
四、“封样件”是质量稳定的压舱石
封样是指买卖双方在签约时共同认可和接受的能够代表成交货物整体品质水平，并且作为日后双方履约的品质依据的少量实物，也就是平常所说的 “封样件”或“样件”。我们应该创造必要的条件，在进货 、过程生产 、过程检验 、 出货检验中保留初始生产中各个过程的样件， 并在批量生产中随时比对，以管控各过程及结果的偏差，最终确保出货产品质量的一致性和稳定性。
五、过程受控才能质量受控
过程受控是指产品的实现过程按预先策划的实施管控，并对过程的结果进行必要的确认。过程的策划是指样件试制时，就产品制造过程进行的生产工艺策划和设计，是批量生产前的重要准备工作; 包括过程实现所需人的能力、 设备型号及参数 、物料类型及牌号、加工的方法、还要考虑环境影响等一系列相关因素的确定。生产尽可能实现过程的自动化， 一是可以提高生产效率、节约人力成本;二是自动化生产便于方法和设备及过程参数的固化，产品质量相对稳定;三是自动化设备对零部件的一 致性要求， 能倒逼零部件质量的提高 。 有条件的企业， 还可以考虑引入MES系统辅助管理和决策 。如专业生产微动开关的东南电子在引进MES系统配合自动化设备生产，在实现上述三个功能的基础上，还能自动跟踪设备的维护和保养， 并且能自动进行数据的采集、设备的点检 、校准和 SPC 分析，较好解决 了过程受控和质量一致性问题。
六、工艺优化消除系统性问题
工艺的设计应该在 DOE 实验设计 的规划下，通过改变不同的影响因子设置，分析得出最佳的输出组合，并结合 PFMEA 的失效模式分析， 编制相应的 质量控制计划和工艺规范 。现实中，有些工程师为贪图方便，直接以试制时调试的参数为基础编制工艺规范 。由于缺 少必要的分析和验证，并未真正了解和 掌握产品质量的情况及变化的规律，由此形成的控制计划和工艺规范不能真 正实现质量受控的目 的 。由于部份企业 过程管控的能力相对较差， 很难及时、 有效地发现质量的变异，从而为产品质 量的稳定性留下较大的隐患;所以建议 前期 以 DOE 试验设计和现场 PFMEA 的分析，通过严谨的事前考查 、验证和分析，设计出经济 、合理的工艺方法来预防。
总之， 质量强国之路势在必行，实 现高质量发展是企业的必由之路;每个企业应负起这个时代赋予我们的发展重任， 把握住我国经济发展的新常态， 及时布局高质量发展方向，为企业的下 一步发展奠定良好的基础。
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(作者单位： 东南电子股份有限公司 浙江温州 325000)
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