摘要：随着时代的进步，化工企业蓬勃发展。危险化学品企业因其产品附加值高、生产周期短、产品应用领域广泛等特点，其建设数量及规模正逐年上升。然而，由于危险化学品企业涉及的物料危险性极高、生产工艺繁琐复杂，导致危险化学品领域安全生产事故时有发生。文章将从现阶段危险化学品企业存在的安全风险出发，通过追溯安全风险源头并探索安全风险发生的过程，旨在为减少事故发生、促进企业发展以及保障社会稳定提出针对性的预防措施。
关键词：化工安全,应急管理,化工生产,危险化学品
0引言
随着经济的腾飞和现代化的发展，我国的化工企业展现出了稳定上升的发展趋势。其中，危险化学品企业因其产品附加值高、生产周期短、产品应用领域广泛等特点，吸引了众多投资建设。然而，为了追逐利润，搭乘经济高速发展的“快车”，当前一些危险化学品企业忽视了生产经营中的安全问题。同时，由于危险化学品工艺复杂，且具备易燃易爆、高温高压、有毒腐蚀性等高风险特性，这会导致安全事故的发生[1]。安全生产中出现的事故及隐患，不仅对企业、个体造成严重的经济损失，而且在信息传递便捷、舆论发酵迅速的当下，成为全产业乃至全社会必须共同关注的问题。因此，确保企业的安全生产，既能保障企业的稳定发展，又能使企业获取更大的经济效益，进而推动社会的和谐稳定与持续发展，这也是整个产业不断追求的根本目的。
1危险化学品企业生产安全现状
企业的生存与发展，离不开安全的生产环境[2]。
涉及危险化学品生产、储存、使用、运输和经营的危险化学品企业(以下简称“危化企业”)作为国民经济的重要组成部分，直接关系到医疗、农业、纺织等多个行业的发展。随着工业化和现代化的加速推进，危化企业的需求量更是不断增加。然而，由于危险化学品具有易燃易爆、高温高压、酸碱腐蚀等特点，其设备设施及工艺流程相对繁琐，运行条件苛刻。一旦操作不当，极易引发火灾、爆炸等重大安全事件，造成巨大的破坏和社会不良影响。
预防和处理突发事件是减少人民生命财产损失的重要措施。为减少安全事故，应急管理的主要工作包括开展事前预防、中期处置和事后恢复。这既是预防安全生产事故发生的一道重要关口，也是及时有效控制安全事故扩散的一道防线，更是保护人民生命财产安全的一道坚实屏障。在突发事件中，快速、高效的应对至关重要。因此，企业必须深刻认识到安全生产的重要意义，切实落实主体责任，加强事故预防和处理相关工作，以保持社会的可持续发展能力。
据政府相关部门不完全统计，我国2010—2022年的重特大生产安全事故情况和危化品重特大事故起数如图1和表1所示。可以看出，我国当前的安全生产状况总体平稳，重特大生产安全事故起数和死亡人数呈明显下降趋势。然而，危化领域重特大事故起数却保持不变，说明危化领域生产安全事故在全国生产安全事故中的占比呈现增加趋势。这充分暴露出部分地区的危化企业安全事故仍在持续发生，危化领域安全事故隐患的防范工作刻不容缓。结合应急管理部门印发的二十条重大生产安全事故隐患判断标准及近年来的典型事故案例来看，大多数企业发生生产安全事故的主要原因在于安全发展观念不坚定、法治意识淡薄、员工安全意识不强、装置设备运行不正常、应急工作不到位等问题。
2危险化学品企业的安全风险
2.1人员的风险
由于人的思维和情感较为复杂多变，导致在事故预防阶段不确定因素过多，使应急管理工作中针对人的管控较为困难。另外，大部分企业主要还是以盈利为目标，这与安全预防、安全整改等安全资金投入理念产生了矛盾，使得部分企业缺乏对安全工作的重视，安全生产与管理体系不健全，员工的安全意识差，从而导致了安全事故的发生，主要有以下几个方面：
(1)工人安全观念不强。由于工人大多从事的是重复、机械的工作，在工作过程中，逐渐会产生麻木、疲劳感，进而忽略了对安全的关注。工作前教育培训没有认真学习，工作中不按照操作规程和企业制度执行，事发后应急处置不及时、不正确都是导致事故发生和恶化的原因。
(2)企业管理者追逐利益舍弃安全。由于危化生产领域的利润较大，部分企业为了追逐利益，缺乏安全意识，从而使企业安全设施设计不达标、安全保障资金投入不足、从业人员专业水平低、设备设施维护保养不到位，最终导致生产安全事故发生[3]。此外，部分企业对员工的关怀不到位，克扣工资、频繁加班、劳保用品发放不到位、忽视职业病危害等因素，导致员工心理状态极不稳定，也容易引发生产安全事故。
(3)应急处置流于形式。一些企业的应急方案编制不够详细，与实际情况不符，职责划分不清，应急物资匮乏。企业的管理者往往抱着侥幸心理，忽略了突发事件的偶然性和紧急性。在平时的应急演练中，大多都是纸面的模拟或较为简单的走过场、表演式演练，缺少结合企业实际的突发情况训练，因此在紧急情况下，他们并不了解应急处置的具体操作和流程，从而导致了事故的发生。
2.2工艺的风险
生产工艺是危化企业的建设基础和经营核心，也是企业生产安全事故的主要内因。一个企业的工艺决定了其所使用的物料性质、厂内的高危风险区域以及设备设施的选择使用。工艺的风险没有那么直观，主要是通过温度、压力、流速、液位及各类元素含量的变化来反映，往往容易忽视，常见的工艺不合理主要有：
(1)新工艺未论证。新开发的工艺仅处于理论验证通过的状态，在实际投入生产时其安全风险存在很多未知，即使是同一反应、同种原料，在不同实验规模下，实验结果都存在着较大差异。若未组织专家进行安全可靠性论证，并将实验室研究成果进行工业化的放大转换，就会导致风险隐患难以辨识和预防、工艺流程难以掌控和进行，极易发生生产安全事故。危化工艺反应流程复杂多变、反应条件精准细密、反应物料危险性高，是事故发生的关键原因。因此开展反应安全风险评估并针对性地加强管控和预防措施，是保障企业安全生产不可缺少的环节。2017年6月9日，浙江“6·9”事故企业在未进行反应安全风险评估的情况下，将小规模实验参数扩大应用于工业化生产，导致爆燃事故。
(2)旧工艺未淘汰。由于设备工艺的老旧落后导致设备及管道加速腐蚀老化、使用寿命严重减少、异常工况频繁出现，还会使仪表精度不准、反应缓慢、异常报警等现象[4-5]。为减少危险化学品生产安全事故，增强设备设施稳定性、可靠性，降低危化企业安全风险，应急部先后下发多批淘汰落后危化工艺技术设备名单，指导各地进行设备淘汰更替，但由于企业负责人对先进设备和技术认识不足，对设备和技术的革新改良资金投入力度不大，导致存在安全风险的工艺和已经失效的设备无法及时更新淘汰，从而引发安全事故。2015年5月16日，山西某化工有限公司因其所使用国家明令淘汰的落后工艺“间接焦炭法生产二硫化碳”，最终造成泄漏中毒事故。
(3)异常工况发生。如果企业在选择工艺技术时，对生产装置的具体结构和生产工艺的反应流程不熟悉，忽视当地自然环境等因素对工艺带来的潜在影响，那么很可能使生产工艺在具体实施时存在风险隐患。此外，在实际的生产操作过程中，若仅仅考虑工艺路线、反应过程，缺少具体设备设施的操作规程、风险辨识、异常工况处置等实操方案，就会导致作业人员无法对工艺设备进行正确的操作，从而造成反应异常。2012年2月28日，河北石家庄一家生产农药、医药的企业因主要负责人安全意识淡薄、管理失责，生产原料、设备设施、工艺流程未经专家论证及有关部门安全审查便随意变更并投入使用，最终导致爆炸事故。
2.3设备的风险
在危化企业中，大多数的工艺流程都是由多台设备组合而成的连续性生产工段。在进行设备选型时，要考虑到原料、副产品和产品的成分和性质，产品的产量、效益，场地的大小和地区相关政策等。不合理的设备会导致经常性的停工和检修，降低设备的使用寿命，还可能由于异常运行状态而引起安全事故的发生，设备的风险主要有以下几个方面：
(1)设备能力与工艺设计不相符。设备选型和工艺流程的整体设计是决定生产稳定的一个主要因素。装置在正常运行下的压力、温度、流量等工艺参数以及前段配料、进料、预处理，中段反应、催化，后段尾气、废水处理等流程要与其配套装置的工作能力进行匹配，以确保每个单独设备、工段都可以相互衔接，从而使整体处于稳定运行的状态。2012年2月8日，河北赵县某化工厂发生一起重大爆炸事故，主要原因是企业未经正规设计存在严重生产缺陷[6]。
(2)设备选型与物料性质不匹配。物料特性决定反应釜、物料管道等设备设施的选择。如针对具有较强腐蚀性的物料或在生产工艺中会产生酸或碱的工艺，在选用设备时要事先将防腐蚀及防渗漏的问题加以重视，否则会对企业员工和设备造成影响[7]。压力管道要考虑管道介质、压力大小、输送距离及公称直径等因素进行分级分类后再进行施工安装，还要定期开展探伤测厚。易燃易爆物料所涉及的爆炸危险场所要安装使用符合国家标准要求的防爆电气设备，特别要注意的是，很多企业虽然在爆炸区域安装了防爆电器设备，但设备的型号等级不符合要求，最终也是失效的。2023年辽宁某企业发生重大爆炸着火事故就是该企业建设期擅自改换管道材质，运行期不定期检验，物料性质与设备耐性不匹配，导致配套设备腐蚀严重，长期“带病运行”所引发的。
(3)设备设施安全距离不达标。化工企业生产车间建设时，要以长远的眼光去规划，除了结合企业发展方向、上下游产物等因素来进行布局之外，每个生产车间还要留下安全通道、运转通道和产品暂时周转区。还要考虑设备、厂房和企业之间的安全防护距离，安全防护距离是有效预防各类危险化学品生产设备、储存设施在出现异常工况引发事故时，降低人员财产受损的必要缓冲距离和重要保障措施。因此在建设之前，必须对设备的尺寸、安装位置和各种管线布置进行规划。2009年7月15日，河南偃师市，某化工企业在设计上存在明显缺陷，厂区与周边居民区安全防护距离未达标准规范要求，导致发生爆炸事故的同时，对周边群众生命及财产安全产生了极大的危害。
3安全管理措施
3.1强化安全意识，健全责任体系
3.1.1加强人员配备
危险化学品生产经营单位主要负责人和安全管理人员必须经专门的安全生产知识培训考核合格后持证上岗，涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平，相关车间主任、班组长需持有危险化工工艺操作证和安全管理人员考核合格证，分批次对危险化工工艺岗位操作工开展实际操作能力培训[8]。对涉及“两重点一重大”储存和生产企业，主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称[9]。
3.1.2完善制度规范
企业要结合本单位的实际情况制定安全生产规章制度、操作规程、安全生产教育培训计划、应急演练计划，定岗定责建立健全本单位全员安全生产责任制，依法设立安全生产管理机构，配备安全生产管理人员。高危行业应当配备注册安全工程师，落实事故隐患排查、整改、督导、销号规定，及时有效防范化解安全风险，做好岗位风险研判，加强风险管控措施和异常工况下的处理措施，建立履职情况记录。危险化学品企业要建立重大危险源包保责任制，要定期履职并由安全管理机构对履职情况进行定期评估。
3.1.3做好安全防范
安全工作必须有一个基本的思想，即以人为本。要强化思想认识，开展安全教育培训，提高工作人员安全能力、应急知识水平和法律意识，深刻吸取危化领域各类事故教训，在本企业内全面排查同类问题，防控危险化学品重大安全风险。定期开展全面的安全风险隐患排查，及时消除隐患问题，确保装置设备安全运行。要对各车间各岗位风险进行严格地辨识，尽可能从根本上解决风险隐患和潜在问题。
3.2提升本质水平，增强应急能力
3.2.1设备自动化提升改造
以防范重大安全风险隐患为出发点，以加强设备设施本质安全和人员专业技能为着力点，以信息化智能化为驱动力，从根本上遏制重特大事故发生。着手于人员学历培训提升，生产装置、罐区、仓库等重点场所设备设施提升改造，争取实现机械化换人、自动化减人、智能化无人，可对标同行业标杆企业自动化改造优势优点。依托第三方、设计院等团队辅助实施自动化提升改造，硝化、氯化、氟化等重点监管的危险化工工艺要尽可能实现全流程自动化，对精馏单元、干燥单元根据风险评估报告需要设置主动泄压装置，使企业从被动安全变为主动安全。
3.2.2加强信息化技术运用
应建设信息化智能管控平台，该平台需具备基于人员定位系统的人员聚集风险管控、特殊作业电子审批、重大危险源在线监测等信息化系统功能。同时，应完善隐患排查任务推送、隐患排查治理情况跟踪监督、机制运行效果评估、异常状态自动预警及考核奖惩等智慧化功能[10]。在生产人员、生产设备、生产原料、生产过程控制以及后期质检运输等方面，应尽可能实现全程数字化记录与追踪。通过大数据分析，对风险隐患进行提前研判，对安全事故进行提前预警，并对企业发展进行提前规划。信息化技术的应用能够更加有效地推动企业的运作与管理。
3.2.3完善应急预案
在编制应急预案前，需对企业的危险性风险点进行深入研判。应结合企业周围环境、人员规模、工艺流程、设备设施等因素，以及本地区、本部门、本单位的安全生产实际情况，确定潜在的事故种类和可能引发的次生事故风险。基于此，提前储备企业应急物资和救援器材，并结合企业实际编制真实、可操作、有针对性的应急预案。应急预案中的应急处置流程应逐项明确，并结合企业应急处置能力，确保在应用时具备可行性。同时，需详细说明各个层级应急组织和人员的工作职责和工作程序，并制定具体的落实措施。此外，应定期开展应急演练，确保相关工作人员在紧急情况下能够按照应急预案内容开展应急处置工作。
3.2.4加强应急演练
深刻吸取全国各地危险化学品重特大事故的教训，加强企业应急救援指挥体系和运行能力。通过桌面推演、实战演习等手段，检验各车间、部门职责定位和对事故处置的熟悉程度，以及企业应急预案的可行性和操作性。同时，检验事故应急信息沟通和传递能力。根据演练效果，有针对性地改进和完善突发事件处理方案，增强其实用性。此外，通过应急演练，让企业对应急物资、装备和技术等方面的筹备状况有清晰的认识，对存在的问题进行调整和补足，做好生产安全事故事前预防准备。事故发生后，务必保持冷静，了解事故类型、物料特性、人员数量、具体位置等现场情况，按照应急预案内容科学决策、分级响应，以保障人员生命为前提有效处置紧急突发事件。如遇企业自身难以妥善处理的突发事件，应及时寻求专业部门的帮助，并严格遵守事故报送要求，在规定时间内向有关部门规范报送事故情况。
4结语
随着时代的发展，全国安全形势向好，但危险化学品领域因其风险较高，事故起数的占比却呈上升趋势。危险化学品企业的安全风险主要源于企业管理者过分追名逐利、一线工人安全意识不足、企业设备设施的选型、安装、使用和维护保养不当，以及企业生产工艺未评估或过于落后等因素。为减少人员生命财产损失，需要增强人员安全意识，改善设备设施及其使用环境，利用数字化、信息化等先进手段做好风险预警，完善应急处置措施，并加强应急演练。只有将安全始终放在首位，才能推动企业稳定发展，保障社会和谐进步，实现国家伟大复兴。
参考文献：
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[4]李青月，李博洋.浅谈新时期化工企业安全生产管理[J].云南化工，2023，44(11)：108-110.
[5]陈刚.新时期化工企业的安全生产管理措施[J].化工管理，2020(28)：31-32.
[6]安全监管总局监督管理三司.化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准解读[EB/OL].(2018-02-02)[2024-05-27].
[7]牛丹青.浅谈新时期化工企业安全生产管理[J].化工管理，2023(11)：68-69.
[8]中国应急信息网.全国安全生产专项整治三年行动11个实施方案主要内容[EB/OL].(2020-04-28)[2024-05-27].
[9]新华网.中共中央办公厅国务院办公厅印发《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》[EB/OL].(2020-02-26)[2024-05-27].
[10]李玉光.大型化工企业安全管理智能化建设实践[J].化工管理，2024(11)：4-6.
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