铜管铸轧加工过程质量管理对策思考论文

 

　　关键词：铜管铸轧,加工流程,质量控制,人员培训

 

　　铜管铸轧工艺流程为电解铜板通过熔化炉熔为铜液，转运至保温炉腔内，通过石墨模具结晶器冷却牵引出直径φ80~φ150不等的空心铸坯；铸坯通过铣面机铣削掉表面氧化皮，通过三辊或四辊行星轧机将铸坯轧制成直径为50mm～120mm、壁厚2mm～4mm不等的轧管，再通过联拉、盘拉机拉伸成各种规格铜光管；铜管加工流水线依据质量管理工程图，由很多质量控制点、如熔化铸造阶段对于原料的控制和检测、对于炉温、冷却水温、冷却水流量，要求作业人员认真负责，对于作业人员的工艺技能培训非常严格，达到相关做作业水平才能上岗。从整个加工流程中各工序对于质量点的控制、对于工艺参数的监控要求对于人员素质的要求相对较高，铸轧工序作为整个生产流程中的重要工序决定了铸坯、轧管能否最终不因为伤点超而影响最终成品；因此铸轧工序质量控制需要以下几方面进行控制；设备性能的监控；加热炉与保温炉功率的监控，加热功率与牵引速度的匹配会影响到生产效率和后序产品质量及整个生产成本。整条铸轧线的产量和产品质量，很大程度上由铸造和轧制决定。

 

　　加工作为铜管行业发展的重要一环，主要指企业对铜管进行加工，以满足各行业对铜管的不同需要。作业环节，城市化进程中对于不同构造的铜管需求较多，要求也较为复杂，铜管行业就需要结合需要对铜管进行铸轧，以对铜管进行形态塑造，以满足社会发展的需要。但是实际作业环节，铜管铸轧本身较为复杂，因此铜管铸轧加工环节还存在一些问题，一定程度上影响加工的质量。此背景下，铜管行业的管理者就需要加强对铜管铸轧加工的研究，深入分析加工环节存在的难点，并且开展针对性的质量管理策略，以保证铸轧加工的质量。

 

 

　　铜管的生产过程中，水平连铸连轧是一种短流程生产工艺，通过连续和整线自动控制实现铜管的大规模生产，其中三辊行星轧机是最具代表性的短流程关键设备。铜管铸轧通常需要严格的冷却温度控制、压力控制和轧辊设计，以确保最终产品的质量和性能。整个铸轧过程需要高度的技术和设备支持，以确保铜管的表面、一致的尺寸和良好的机械性能。

 

 

　　首先是连续性的特点，铜管铸轧是一种连续加工工艺，能够实现铜坯的连续变形和尺寸调整，从而高效短流程地生产大批量的铜管。同时，加工过程中产品变形量大，产品为等轴小晶粒，后续加工性能强；铸轧还能够调控铜管的机械性能，如硬度、强度和延展性，以适应不同的产品需求；通过铸轧加工，铜管的表面质量较好，螺旋带通常光滑平整，有利于后续的加工和使用；轧制过程中不需要加热，与其他工艺相比能耗低；而且该技术的可控性及连续生产性强，铸轧工艺需要对材料的温度、轧制参数等进行精确控制，可以通过系统化的设备和工艺管理实现高度可控化。综上所述，铜管铸轧加工具有高精度、高效率、高灵活性和高可控性等特点，被广泛应用于铜管的生产领域。

 

 

　　实际作业环节，铜管铸轧较为复杂，实际作业环节还存在一些难点，影响铜管质量，需要管理者进行深入分析。

       2.1需要进行温度控制

 

　　铸轧加工需要对材料的温度进行精确控制，以确保材料具有适宜的塑性和可变形性。铜在高温下容易软化，但在过高温度下容易发生晶粒长大和氧化等问题。

 

 

　　铸轧过程中需要使用合适的轧辊来实现材料的连续变形和尺寸调整。轧辊的设计需要考虑到材料的材料的缺陷、不同辊型区域分布和表面质量等因素，以确保铜管的尺寸精度和表面平整度。

 

 

　　为了减少摩擦和热量积聚，铸轧过程中通常需要使用切削液。切削液浓度的高低直接影响轧制的效率和产品表面的质量；对于铜管的铸轧加工，一次水中加入合适浓度的切削液是关键，既要保证良好的润滑效果，又要避免对生产效率产生的不良影响，具有一定的难度。

 

　　这些难点的存在直接影响铜管铸轧加工的质量，需要加工单位结合加工需要进行质量控制，以保证相关作业的落实。

 

 

　　铜管铸轧加工环节，对其的质量控制十分必要，可以对加工整个环节进行质量控制，保证加工质量。而其必要性主要有以下几方面的内容：首先，质量控制能够确保产品质量，铜管铸轧加工是一种精密加工工艺，每个生产环节的质量都会对最终产品的质量产生重要影响。通过实施质量控制措施，能够在每个生产环节中检测和纠正问题，确保最终产品的质量符合设计要求；其次，质量控制能够提高生产效率，质量控制不仅可以帮助发现和解决问题，还可以预防问题的发生。通过建立完善的质量控制流程和标准，可以减少生产中的不良品率，提高生产效率和产品的生产速度；再次，铜管铸轧还能够降低生产成本，不良品率的降低能够减少废品的损失，从而降低生产成本。同时，有效的质量控制还能够减少人力、物力和时间等资源的浪费，进一步优化生产流程和生产效率；此外，加工环节的质量控制还能够增强客户信心，铜管铸轧加工是一种重要的生产工艺，其产品应用于许多领域。通过进行严格的质量控制，能够为客户提供高品质、高性能的产品，增强客户对企业的信心和忠诚度。企业应该注重质量控制的实施和管理，建立完善的质量控制体系，不断推进质量管理水平的提升。

 

 

　　质量控制体系是保证质量管理作业落实的关键，实际作业环节，就需要铜管铸轧管理者结合实际对体系进行设计。第一，单位需要建立质量管理体系，企业需要制定符合自身发展和生产要求的质量管理体系文件，如质量手册、程序文件和操作规范等，以确保质量管理的规范化和系统化；第二，管理者需要制定工艺文件，要根据产品的生产要求和技术规范，制定详细的工艺流程和操作规范，明确各加工环节的工艺参数和要求，确保生产过程的稳定性和可控性；第三，要强化原材料检验，需要对进入加工流程的原材料进行全面的检验，包括化学成分、力学性能、尺寸精度等，确保原材料的质量符合要求；第四，要对现阶段的检测手段进行完善，需要采用先进的检测设备和方法，对产品进行全面的质量检测和测试，包括尺寸、力学性能、表面质量等方面的检查；第五，还需要建立追溯体系，需要通过标识和记录产品的生产批次、工艺参数、操作人员等信息，建立完整的产品追溯体系，一旦出现质量问题，能够及时追溯到具体的生产过程和原因，并采取相应的纠正措施；第六，还需要定期评估和分析，应定期评估和分析质量数据，找出存在的问题和不足，制定改进措施并跟踪执行效果，不断提升加工质量和效率。通过以上的建设，企业可以建立完善的铜管铸轧加工过程质量控制体系，确保产品的质量稳定性和可靠性，提高企业的竞争力和客户满意度。

 

 

　　铜管铸轧加工环节，原材料的质量控制十分必要，直接影响加工水平，需要加工人员结合需要进行设计。一是要建立合格供应商体系，要与可靠的、具备质量保证能力的供应商建立长期合作关系，并对供应商进行评估和审核。确保所采购的原材料来自优质供应商；二是要制定严格的进货检验标准，应根据产品要求，制定详细的进货检验标准，涵盖原材料的化学成分、力学性能、尺寸精度等方面的要求；三是要引入先进的检测设备，需要采购先进的检测设备，如光谱仪、拉伸试验机等，用于对原材料进行全面的质量检测；四是要进行全面的化学分析，还需要对原材料进行化学成分分析，确保其符合产品要求。可以通过取样，采用化学分析方法，如光谱分析、湿法分析等。通过以上的强化原材料检验的措施，可以有效地控制铜管铸轧加工过程中原材料质量的问题，确保生产出符合要求的高质量产品。

 

 

　　工艺控制可以对铜管铸轧整个操作流程进行优化，因此实际作业环节，就需要相关单位结合实际进行分析，对控制手段进行分析。第一，要确定标准化作业程序，相关人员应该根据产品的要求和技术规范，制定详细的工艺流程和操作规范，明确各加工环节的工艺参数和要求，以确保生产过程的稳定性和可控性；第二，要严格执行工艺参数，作业加工环节，所有的生产操作必须按照标准化程序执行，操作人员必须遵循工艺参数的要求，确保加工精度和质量符合标准；第三，要加强设备维护，设备的正常运行和维护对于生产过程的稳定性和可控性具有至关重要的作用，需要加强设备的保养、维修和更新，确保设备运行良好；第四，要制定定期检修计划，需要定期对设备进行检修和维护，发现问题及时解决，防止设备故障对生产带来不良影响；第五，还需要引入自动化技术，加工环节，引入自动化技术可以提高生产效率和加工精度，减少人为因素的干扰，提高产品质量和稳定性；第六，则是建立生产管理信息系统，信息化是行业发展的趋势，通过建立生产管理信息系统，对生产过程进行实时监控和数据分析，发现问题及时纠正，保障生产过程的可控性和稳定性。通过以上的工艺控制强化方面的建议，可以确保铜管铸轧加工过程的稳定性和可控性，提高产品的精度和质量，提高生产效率和降低成本。

 

 

　　铜管铸轧加工过程中的质量控制检验是确保产品合格的重要环节，也一定程度上影响质量控制作业的开展，需要质量控制人员结合实际进行分析。一是要进行原材料检验，应严格把关原材料的质量，包括化学成分、力学性能和尺寸精度等方面的检验，确保原材料符合产品要求；二是要落实尺寸精度检验，需要对生产过程中加工出的钢管进行尺寸精度测试，确保产品的几何尺寸符合要求，采用三坐标测量机等精密设备进行检测；三是要制定表面质量检验，需要对铜管的表面质量进行严格检查，包括外观质量、表面缺陷、氧化皮等情况的检验，确保产品表面光洁度和无缺陷；四是进行物理性能试验，应该对铜管材料进行拉伸、硬度、冲击等物理性能测试，以验证其强度、韧性等性能指标是否符合要求；此外还需要重视检验记录的完善，需要对每一批产品进行全面的检验，并建立相应的检验记录和档案，包括检验结果、检验方法、检验人员等信息，以备日后的追溯和分析。以上严格的检验要点将有助于保证铜管铸轧加工产品质量的稳定性和可靠性，确保产品符合相关标准和客户要求。

 

 

　　追溯体系能够根据产生的结果对原因进行追溯，从而激发加工人员的责任感，保证铜管铸轧加工的质量。而实际作业环节，追溯体系的建立主要有以下手段：一是建立质量管理体系，应建立符合ISO9001等相关标准的质量管理体系，包括组织结构、职责分工、工作流程等方面的规定，为追溯体系的建立提供基础；二是设定质量标准，要根据产品设计要求和客户需求，制定符合国家标准和企业内部标准的质量标准，明确各项技术参数和要求；三是建立物料追溯体系，需要对原材料进行标识和记录，包括来源、批次、数量、质量状况等信息，实现从原材料到成品的全过程追溯；四是要建立生产追溯体系，需要对每一道工序进行严格记录，包括操作人员、设备状况、工艺参数等信息，实现从工艺流程到成品的全过程追溯；五是建立检验追溯体系，应对每一批次产品进行全面的检验，并建立相应的检验记录和档案，包括检验结果、检验方法、检验人员等信息，为追溯提供依据；六是还需要建立投诉处理体系，需要对客户的投诉进行记录和分析，及时采取措施解决问题，并建立相应的投诉处理档案，为日后的追溯提供重要依据；七是还需要追溯分析和改进，应该在出现质量问题时，通过追溯体系找到问题产生的原因，采取相应的纠正措施和改进计划，防止类似问题再次发生。通过以上建立追溯体系的关键步骤，实现从原材料到成品的全过程追溯，保证铜管铸轧加工产品的质量和安全性，提高企业的竞争力和信誉度。现在生产过程中采用的生产系统，可从成品追溯至原材料，便捷的实现了产品追溯和记录。

 

 

　　人员的技术水平直接影响铜管铸轧加工质量控制的效果，为了充分发挥质量控制的功能，还需要重视质量控制人员的技术培训。在培训内容方面，培训内容应包括质量管理体系、产品标准要求、检验方法和设备使用等方面的知识，以及工艺流程、操作规程、安全操作等方面的技能培训；在培训方式方面，培训方式可以采用现场教学、课堂培训、在线培训等多种形式，根据员工岗位需求进行分类教学，定期组织考核并记录培训情况；然后要进行培训考核，应该在培训结束后组织相应的考核测试，对员工的理论知识和实际操作进行评估，确保培训效果达到预期目标；此外则是持续改进，应该通过对员工培训效果的监测和分析，发现问题并采取相应措施进行持续改进，提高培训的针对性和实效性。通过以上的员工培训，可以增强员工的技能水平和质量意识，确保钢管铸轧加工过程中的产品质量稳定和可靠，为企业的发展打下坚实的基础。

 

 

　　在精密铜管加工行业竞争日益激烈的环境下，如何提高公司的质量管理水平，使产品获得客户认可，从而使公司从众多竞争对手中脱颖而出，是精密铜管加工企业目前所面临的重要问题。实际作业环节，就需要相关人员通过人员技术培训、体系建设、追溯体系完善、质量控制检验以及原材料质量控制等手段，保证质量控制作业的落实，对铜管铸轧加工进行质量的控制。