摘要：针对以项目为齐套目标的装配式预制产品的制造企业生产管理控制困难的问题，利用因果分析法从数据信息、进度反馈等4个方面切入分析生产效率低下的原因；使用价值链分析法进行价值活动分析，判断当前生产增值与非增值流程，简化非增值不可避免流程；运用TFD分析下单方和机电预制生产加工厂方信息传递流程；最后运用5WIH、ECRS工业工程工具对信息传递流程进行优化分析。最后搭建业务管控整体框架，提出项目业务全程数字化、下单模板规范化、工序标准化、移动端便捷报工、数据统计分析等解决方案。该解决方案改变了传统依靠电话、纸质报表等人工方式传递信息的形式，对生产业务全流程进行了优化，大幅提高了工作效率，打通了项目方和生产方的数据壁垒，提高了各类生产信息传递的及时性和准确性，实现生产执行全过程的反馈和跟踪，使施工现场的项目需求和项目接收、生产制造业务紧密衔接。进一步通过多维度数据可视化统计，为企业强化管控力度和判断发展趋势提供数据参考。
关键词：装配式预制产品,项目式生产,进度跟踪,建筑行业信息化
0引言
当前，互联网、大数据、人工智能等新一代ICT技术得到了大规模应用，数字化转型是企业顺应时代的必然要求!1，也是企业降本增效的内在需求。数据的融合共享是数字化转型的核心理念，数据作为独立的生产要素在价值创造过程中加速流动，强调信息系统的互联互通和综合集成，可以挖掘出智慧组织、管理与服务的新价值，也将推动业务的融合共享，实现企业内部资源、外部资源的高效整合，提升企业运营效率和服务客户的水平，为企业发展赋能。企业生产计划与控制流程决定着企业生产出来的产品质量以及企业的技术水平，企业的生产理念体现在生产计划与控制流程方面，做好这两方面的优化能有效提高企业产品的生产效率，在一定的程度上还能提高企业的管理能力叫。做好企业的生产计划能够保证企业的交货时间和生产量，保持与企业能力相匹配的工作量和开工率，同时这也是企业在开工前物料需求计划的重要依据()。
机电预制加工不同于传统生产模式，装配式预制产品生产以项目作为齐套目标，依靠产品柔性优势满足客户需求获取利润[4]。目前制造业借助信息化管理软件已经非常常见[5]，但是建筑业的项目施工场所复杂多变且不固定、人员流动频繁、技术更新滞后、材料多且杂、跨专业协同要求更高。对比于普通企业生产经营模式存在差异，信息化数字化升级难度更大[6-7]：企业需同时满足多个项目的预制产品需求，传统管理模式已无法满足进度要求；内部产品生产供应链联系紧密，信息量大，信息交流不及时会导致决策困难，生产进度较计划滞后；为提升信息交互准确性和效率，保障生产进度和产品质量，需结合项目工程实际情况，将信息化技术、大数据技术以及5G通信技术应用于机电预制生产加工厂的生产管理中，实现数据信息高效共享。本文运用流程分析、因果分析、价值链分析和管理信息系统设计等工业工程工具分析了制造企业生产力低下的主要原因，使用价值链分析法进行价值活动分析，并运用5WIH、ECRS工业工程工具对信息传递流程进行优化分析。最后搭建业务管控整体框架，提出了项目业务全程数字化、下单模板规范化、工序标准化、移动端便捷报工、数据统计分析等解决方案。
1生产现状分析
1.1当前生产线现状分析
机电预制生产加工厂目前生产设备均是自动线或半自动线，少数生产线需要人工辅助操作，基础生产产能较高；生产线产品种类主要有预制管道、套管、预制风管、预制消防管等，使用的物料主要是钢管、型钢、钢板、铁皮。产品线流程局部不同之处主要在于车间生产的业务流程不同，但是细化该部分流程会发现工序也是类似的，因此可考虑将工艺操作标准化后根据生产需求制定模板工艺路径，结果如图1所示。
1.2当前生产线模式分析
目前的项目来源主要是公司内部工程项目或外部合作单位，材料员接收订单后，统一格式编制生产计划，而多项目多订单混合排产难度大，无法精准控制多订单的物料分配，而且库存信息同步不及时，不能在短时间做出生产决策；加上产品的进度难以把握和缺少监控，难以评估生产计划是否合理，会不会影响后面项目的生产计划。而且物料使用存在优先级，机电预制生产加工厂供给材料在同等条件下优先使用于内部项目订单，产品的交货期主要取决于订单量及项目供货时间要求；存在紧急程度设置，紧急的订单需要紧急调配人员、材料安排生产；存在临时插单情况，因为公司项目较多，机电预制生产加工厂作为项目的服务支撑，经常性存在临时插单，插单的生产量往往比较少，在一定程度上加大了物料再平衡难度。
1.3当前物料管理分析
目前研发机电预制生产加工厂的物料管理方面比较复杂，大致分为3种情况：（1）机电预制生产加工厂自购材料用于日常生产消耗；（2）项目自购材料运送至机电预制生产加工厂用于各自项目的生产加工；（3）项目完工后剩余的材料送至机电预制生产加工厂划归机电预制生产加工厂管理，可用于日常生产。针对以上3种情况要将机电预制生产加工厂自购的物资管理和各项目的材料管理分类管理，项目可以实时看到自己采购的材料消耗量、库存量，原则上各自项目采购材料只用于各自项目，有时各项目之间会涉及材料调拨，就需要填写物资交接单进行调拨。
1.4当前生产业务流程分析
某产品项目生产执行现状如图2所示。该业务流程图主要涉及的部门员工主要有项目材料员、机电预制生产加工厂材料员、业务负责人、仓库负责人、班组长、车间工人。流程的梳理对问题分析与解决至关重要[8]。其中主要的业务流程和工作内容如下。
如图标号1、2所示，公司接收到项目后，项目部手写、机打扫描简易通知单，由机电预制生产加工厂项目材料员（项目经理）统一格式整理编制生产订单和物料交接单传递给机电预制生产加工厂材料员，订单包括项目订单及变更单（项目下单后，可能会进行再次编辑，如下单数量、规格等）。生产订单由机电预制生产加工厂统一编号，订单状态变更后需备注到原订单，插单、临时订单与正常订单统一编号。
如图标号3、4所示，机电预制生产加工厂材料员进行由机电预制生产加工厂材料员传递的订单及自增订单的接收工作，并根据物料交接单进行物料清点及交接工作，需要核算订单材料用量及库存量，并得出需采购量；事后接收到项目物料后负责审核和确认接收。
如图标号6、7、8所示，业务负责人接收到生产订单后根据下单信息和图纸草图，进行图纸深化、下单信息的完善和补足，进一步确认主生产计划，为生产做好准备。
如图标号9、10、11所示，班组长对生产订单进行审核，对主生产计划进行分解排产，明确具体的产品BOM、加工工艺路径，进行生产派工，制作好派工单和领料单。
如图标号12-17所示，工人拿到自己的工单后，根据领料单到仓库领料后即可进行生产工作，完成生产任务后将加工进度反馈给班组长，班组长主要是以生产量与订单量的比较来判断进度。事后填写入库单据完成产品入库。
如图标号18-22所示，产品入库后由机电预制生产加工厂材料员对项目订单产品进行审核，按照机电预制生产加工厂的统一格式编制发货单，仓库根据发货单进行产品清点，张贴二维码后发货，事后由项目材料员确认产品收货。
1.5当前生产现状痛点
1.5.1公司项目多订单齐套情况难以监控
目前公司是以项目为齐套目标，1个项目包含多个订单，1个订单又包含多个工单。每个项目其中某个订单的某个工单生产不能完成，则无法完成交付。每个项目每个订单都会产生许多的电子生产报表，数据量庞大，还需要来回比较计算齐套，而且存在插单、缺料情况，很难做到面面俱到，下单方无法即时监视到机电预制生产加工厂方项目各订单的关键加工进度和物料使用情况，项目管控的难度可想而知。采用传统人工方式很难完成，迫切需要一个定制化的管控系统从计划层面保证齐套的可能性，做到事前预防。
1.5.2产品零件散杂，加工进度难以跟踪反馈
生产订单中产品的产品种类、规格、数量等生产参数多样；而且机电预制生产加工厂生产设备数量多，种类多，生产加工工序较多；工人简单以生产量与订单量的占比来反馈进度，工人拿着纸质表格填写，漏填、出错是家常便饭。机电预制生产加工厂材料员难以掌握每个订单的生产周期[9-10]；由于以上种种原因，产品的加工进度将难以及时跟踪反馈，加上车间生产异常多，进而导致实际生产进度与原有计划常常随着时间积累产生差异，又不能及时调整生产计划进行挽救，严重影响项目的交付[11]。随着客户对产品质量、交期、弹性的要求越来越高，生产现场现有管理模式渐渐不能满足客户需求。
1.5.3项目下单流程繁琐，订单数据难以快速同步
一开始由项目材料员根据施工现场的项目需求进行项目下单，手写、机打扫描材料规格明细，并通过电子报表传递给机电预制生产加工厂材料员接收整理编制生产订单，如图3所示。业务负责人还要进一步图纸深化。在整个项目下单流程中，管理人员会填写许多重复信息，项目数据参数多且下单方和机电预制生产加工厂方之间订单信息传递流程繁琐甚至依靠人工方式进行导致同步效率低下，反映出生产机电预制生产加工厂的项目下单及生产制造效率无法和客户的项目需求相适配的问题。
1.5.4系统数据存在孤岛现象，员工协同不及时
目前企业有搭建多个应对不同业务需求的管理信息系统，比如ERP、仓库管理系统等[12]，不同系统有自己的数据集合，但数据往往是独立的，交互少且不互通共享，数据孤岛现象严重。项目下单方与机电预制生产加工厂方之间难以实时地进行信息交互和业务协同。比如下单方和机电预制生产加工厂方都有自己的物料库存管理系统，项目方有项目需求时会发放原材料给机电预制生产加工厂方加工，而机电预制生产加工厂方接收完原材料之后的物料使用率、库存量等数据是以人工方式进行交流的，无法即时同步给项目方，这将不利于后续物料的调配。
2当前生产流程角色需求分析
2.1项目材料员
材料员负责手写、机打扫描材料规格明细进行下单、发放项目所需原材料给机电预制生产加工厂。订单信息传递效率低下，操作步骤繁琐且产品下单格式不统一，机电预制生产加工厂材料员数据维护难度较大。可以创建加工通知单模板，材料员按模板内容填写完毕直接上传平台的方式完成项目下单，简化下单信息，使下单规范化。
2.2机电预制生产加工厂材料员
机电预制生产加工厂材料员负责原材料验收入库、整理项目订单明细、机电预制生产加工厂加工产品发货信息、机电预制生产加工厂库存数量、材料月度报表等信息，当前都是通过纸张统计、电话交流的人工方式进行，可以利用信息化平台节省人力、时间和精力。
2.3业务负责人
业务负责人负责深化图纸、编制生产主计划，目前都是通过电子报表进行工作，查看繁琐且数据易出错。按系统设定好的表格直接深化各种参数、选择订单所需要的物料可以提高编制效率，且高效同步生产主计划。
2.4班组长
班组长负责分解生产计划，明确加工工艺路径，制作派工单，监视订单进度及最终质检；同样对工艺顺序进行标准化统一编号，提前自定义产品零件加工路径，提高生成工单的效率；生成工单二维码或查看流动卡可直接跟踪该工单的完成进度。
2.5工人
使用移动端直接获取领料单和工单等生产所需的电子单据，提高流程周期效率；工人工单统一工件种类和零件工艺流程，并且报工数字化，使用移动端对每个工艺流程实时报工，减少纸质报工等低效操作。
3理论分析和问题解决
3.1基于因果分析法发现存在问题
利用因果分析法对生产管理流程效率低的原因进行分析[13]，如图4所示，通过上述分析，可以发现公司现行生产管控流程存在很多问题，导致生产效率不高。为了使生产管控系统运行更顺畅和建立流程优化的明确目标，对企业现行生产流程问题总结如下：
物料、订单数据不透明，存在孤岛现象。下单方和机电预制生产加工厂方的物料及订单管理系统相互独立不互通共享，双方存在数据壁垒，比如物料方面，机电预制生产加工厂加工的原材料是项目下单方提供，但是如果机电预制生产加工厂发现材料不足，需要自己先采购，但是该采购信息无法第一时间同步到下单方。
依靠人工纸质报表进行进度反馈和统计。比如加工进度仅靠班组长的纸质收集，进度信息采集不及时，且依靠人工统计进度工作量大。企业项目产品加工量巨大，监控难度也大，依靠这种传统方式难以对生产进行全局掌控和快速调整，可能出现接近供货时间才得知产品没有全部完成，造成后期生产繁忙的情况。
员工协同不及时。企业生产车间内由班组长负责统一派工，工人要等待班组长的安排才开工，当订单信息出现变动后，由于项目信息传递繁琐低效，下单方难以短时间内通知到机电预制生产加工厂生产车间班组长，就会导致生产浪费。
标准化程度较低。因为产品类别繁多，不同物料的规格尺寸不一样，导致物料规格尺寸没有统一的标准规范，导致项目下单格式不统一；还有众多产品加工工序部分类似，也可以进行标准化，方便工艺路径的制定。
3.2基于价值链分析业务流程
对于业务流程来说，不增值的流程指可以使成本增加却对流程输出没有产生任何价值的活动[14-15]。基于价值链分析方法如图5所示，表1给出了目前业务流程中的主要步骤。
根据价值流程表可以发现生产业务流程中存在很多的非增值作业，导致流程周期效率不高。缩小“总周期时间”和“创造价值的时间”的差异是精益改善的目的，换言之，需要加强流程间的逻辑关系研究，将非增值可避免的流程清除或者合并在一起[16]；把一些串行流程改变为并行路程，利用互联网和数据库技术，把生产追踪、指令传递、物料交接等需要进行资源共享的活动采用同步的方法，使流程效率得以提高。
3.3基于TFD分析下单方和机电预制生产加工厂方信息传递流程
使用泳道图的方法来绘制TFD，剖析下单方和机电预制生产加工厂方的主要信息传递流程[17]，如图6所示。
由图可知，当前的项目下单是依靠项目材料员手写或机打项目客户给予的订货单、产品草图作为项目通知单传递到机电预制生产加工厂材料员，通知单信息五花八门，非常不标准化，导致机电预制生产加工厂方机电预制生产加工厂材料员录入产品信息时效率低下甚至可能理解错误下单方信息，机电预制生产加工厂业务负责人还要对订单进行图纸深化完善下单信息，制定排产计划，再传递给机电预制生产加工厂班组长分解计划，制定派工单。机电预制生产加工厂方内部订单信息传递也是通过EXCEL传递，存在很多琐碎无效的工作浪费。而物料方面，下单方会交接一批项目所需物料给机电预制生产加工厂，来料进入机电预制生产加工厂的仓库作为机电预制生产加工厂物料库存，机电预制生产加工厂根据来料安排加工生产计划。若机电预制生产加工厂出现来料无法支撑项目加工，还需要紧急采购原料。根据上述流程分析，发现项目、订单、工单存在各种状态节点，而下单方均需要通过电话、人工报表等琐碎无效的传统方式频繁获取加工关键进度及物料信息。采用传统形式，如果有一个环节出现问题且没有及时解决将影响项目的最终齐套[18]。
3.4运用5W1H、ECRS方法优化流程
为了进一步找出并解决问题，运用工业工程工具“5W1H”的分析方法与“ECRS”的优化思维解析业务流程合理性和必要性[19]，以员工为核心，以上述信息传递流程为例，利用5WIH方法分析该流程并提出改进方法。具体示例如下。
（1）问：现存工作流程主要做什么？（What?）
答：项目订单下单信息的传递；物料的交接；订单加工进度反馈；物料使用情况反馈等。
（2）问：执行该工作的员工是谁？（Who?）
答：下单方的项目材料员；机电预制生产加工厂方的机电预制生产加工厂材料员、业务负责人、班组长、工人。
（3）问：什么时候需要执行该流程？（when?）答：信息的传递贯穿在整个项目周期。
（4）问：什么地方执行信息传递？（where?）
答：利用电子报表编制计划和传递生产信息；机电预制生产加工厂方的加工进度和物料使用情况是下单方会不定时以电话的形式和机电预制生产加工厂方进行交流。
（5）问：为什么要进行下单方和机电预制生产加工厂方的信息传递？（Why?）
答：下单方获悉各生产车间的生产进度和物料使用情况才可以判断对应生产计划能不能如期交付以及是否需要向机电预制生产加工厂补充物料，机电预制生产加工厂方也才可以及时地调整生产计划应对生产异常的情况。
（6）问：有没有改进方法？如何改进？（How?）
答：针对生产编制计划时间过长、物料对接和生产进度监控不到位的问题有改进方法；改进方法是下单规范化；引进项目式生产管理系统[20]，订单信息和物料仓储信息在同一个系统中共享同步；工人进度汇报在系统移动端便捷完成，进度追踪精确到工单的具体工序，下单方在系统上可直接查询项目、订单、工单各状态节点信息。
利用“ECRS”原则对现有业务流程进行优化分析，对相关流程进行合并、取消和简化[21]，改变了手写或电子报表传递生产信息的传统方式，该大部分信息传递流程在同一系统上同步操作，使信息传递效率最大化。结果如表2所示。
4生产智慧协同平台解决方案
4.1系统业务管控整体框架
根据上述分析和优化后，针对多订单齐套情况难以监控、加工进度难以跟踪反馈、系统数据存在孤岛现象、下单方和机电预制生产加工厂方存在数据壁垒等问题，提出了针对装配式预制产品生产管控系统的解决方案：从一开始项目录入新增和维护到最终订单送货与签收信息维护全过程实现管控，如图7所示。
4.2项目录入新增和维护
针对项目录入新增维护部分，解决方案是下单方项目材料员根据施工现场工件需要，实现系统填写订单明细，并上传相应的图纸附件；若订单数据需要更新可以直接在系统原订单上进行编辑修改。
4.3项目下单
规范项目下单模板，下单方项目材料员从系统中下载模板后填写并上传平台，简化下单信息，统一下单格式，保证下单规范性，减少机电预制生产加工厂材料员数据维护难度，透明化项目信息，解决原有下单方与机电预制生产加工厂方之间下单复杂，订单的数据参数多难以同步的问题。图8给出了一种格式示例。
4.4机电预制生产加工厂确认接单及转换订单
4.4.1机电预制生产加工厂接收订单
机电预制生产加工厂材料员负责订单管理工作，根据项目部上传到系统上的加工通知单，填写项目订单基本信息、新增订单所需材料、加工明细后确认接收，透明化订单进度节点。
4.4.2订单编制深化
业务负责人根据机电预制生产加工厂材料员上传的订单信息和附件，直接在系统上根据不同产品的具体参数要求进行图纸深化、下单信息的完善和补足，为生产做准备，直接同步给工人。
4.5工单加工路径编制
4.5.1工序标准化
提出工序标准化实现快速编制产品工序路径。通过维护标准工序，即冲压，防锈、切割等生产工序。除此之外，根据实际生产需求，将领料上料、出库等关键节点也纳入标准工序，提高计划对生产过程的管控能力。
4.5.2模板工艺路径
班组长根据工件加工要求对标准化工序进行组合，提前自定义产品零件加工路径，简化工艺模板，方便工单的生成。模板工艺路径如图9所示。
4.6生产计划下发和物料准备
完整的生产加工流程如图10所示，其中第1步生产计划的下发从生产工单下达开始。
4.6.1制定派工单
一张派工单里面的零件工艺一定是一样的，使工人只负责同一产品的加工制造，提高工作效率。多条相同工件的明细合并生成流动卡，流动卡上附有二维码，可扫描进行生产全过程的信息录入和监控。
4.6.2领料生产
工人通过生产领料单前往机电预制生产加工厂仓库进行物料领取。仓库人员通过系统进行物料的出入库登记处理，实现便捷出入库。减少数据事后录入的情况，提高数据的时效性。
4.7全生产流程节点报工与监控
对比之前的抄写纸质单据，系统支持便捷报工，工人报工精细到工单中的具体工序，工人每完成一道工序即可通过手机移动端进行加工进度汇报，大幅简化报工流程，实现材料员实时监控生产。报工优化如图11所示。
填写产品零件流动卡（图12）信息，流动卡上自动包含生产代码、零件名称等信息，工人只需要进行每一工序投入、合格、验收、废品的零件数登记，提交后系统自动更新加工进度。班组长也可以自定义关键报工节点，简化报工流程。
4.8订单收货和签收信息维护
项目工件通过施工负责人收货签收后，意味着项目的完结。负责人可以在系统内同步项目的签收信息结束项目，若需要返工也能及时向机电预制生产加工厂方反映。
4.9物料全程管理
4.9.1自编码档案维护
物料类别规格较多，同一种物料不同规格尺寸可能导致编号非常多，而根据项目的角度去管控物料，有利于项目下单方查看并跟踪项目对应的物料，也有利于机电预制生产加工厂管控，所以考虑按项目去设计料号。项目材料员会对项目的每一个订单所需的原材料进行临时物料维护，编码规则是项目号+订单号+流水号。当材料的深化信息确定后进行标准物料编码，根据大中小物料编码对照表进行标准物料维护，具体规则为大中小类编号+流水号。物料编码规则如图13所示。
4.9.2物资交接动态
物资的交接负责人主要是下单方和机电预制生产加工厂方材料员，下单方的物料送至机电预制生产加工厂或者有人从仓库中取出物料时，需要在系统填写交接单（图14）完成出入库，方便负责人审核清单和确定接收。
4.9.3即时库存
机电预制生产加工厂仓库主要包括供应商仓、项目仓、机电预制生产加工厂项目生产仓、机电预制生产加工厂固有仓。库存信息随着物料的出入库在系统上进行实时更新，可直接查询到各个仓库的物料种类、数量、出入库时间等信息。
4.10在制品实时进度反馈监视和数据统计
在系统上实现在制品实时监视进度，如图15所示。管理人员可更加清晰地监视生产状况，及时发现业务问题和便于分析业务异常。可对项目订单数据、产量、库存量进行数据统计及分析，强化管理人员对项目的整体管控和便于判断公司的发展趋势。
5系统功能集合和改善效果
5.1系统功能模块介绍
根据上述解决方案进行整理和分析，最终整合得到系统主要功能模块如图16所示。主要包括项目管理、订单管理、订单管理、生产管理、物料管理、数据统计、基础数据、统计报表八大功能模块。该系统由Web系统和移动端小程序两部分组成。主要用户终端有计算机，工业平板电子计算机和手机等设备。
5.2系统模块实现
5.2.1项目管理
该模块对公司全部项目进行管理，帮助项目材料员高效完成项目的新增、修改等操作，实现对项目状态的监控。其页面如图17所示。
5.2.2订单管理
项目管理模块将全部项目的订单按产品种类分为5大类订单，如图18所示，项目材料员下单时点击“新增”创建新订单，创建成功后进入详细页新增项目所需物料型号规格及工件明细，完善好订单信息。
5.2.3订单管理
该模块主要操作者是机电预制生产加工厂材料员和业务负责人，机电预制生产加工厂材料员在系统上进行确定项目接收，业务负责人在详情页面对图纸进行深化确认、制定生产计划，若订单信息变更，也在该页面进行修改，如图19所示。
5.2.4生产管理
生产管理工单与报工模块页面如图20所示，主要由班组长和工人负责，班组长通过该模块编制派工单和领料单下达给工人，并监控各工单任务状态和工人报工情况；工人通过移动端接收到属于自己的工单和领料单（图21），到机电预制生产加工厂仓库领完料就可以投入生产，生产过程中可以通过手机小程序便捷报工。
5.2.5物料管理
物料管理模块如图22所示，主要是项目材料员、机电预制生产加工厂材料员和库管负责。可查看编辑全部项目订单的收货单、领料单、发货单、物资交接单、材料库存等信息。
5.2.6基础数据
基础数据模块如图23所示，主要存储物料档案、部门人员个人信息、生产设备等公司基础数据。
5.2.7统计报表
统计报表模块如图24所示，主要使用者是管理人员，可通过该功能进行进度查询、订单进度查询、项目订单统计。
5.2.8数据统计
数据统计模块如图25所示，除了对项目订单、产量、库存量等基础数据以列表的形式展示外，系统还增加了大数据看板对数据和进度进行可视化分析。
5.3系统改善效果
（1）搭建一体化信息管理平台，实现协同高效生产。一体化企业的生产信息管理系统，生产业务全流程数字化，简化项目下单流程，透明化项目、订单、工单各状态节点信息，大大提高订单、物料等信息数据的传递效率，实现快速同步，使订单需求和生产制造同频共振，下单方和机电预制生产加工厂方可高效协同作业，进而提高企业整体员工的工作效率，促进企业管理水平和绩效的持续提升。
（2）全过程信息录入和监控，追踪生产加工进度。工人加工工件过程中可通过零件流动卡在移动端扫描二维码进行实时报工。规范报工数据的同时，管理人员可直接在系统上监视加工进度，有利于强化计划管控，及时察觉到生产异常并迅速对生产计划做出调整。
（3）实时更新全周期物料信息数据，实现物料智能化管理。员工可根据工作需求，通过网页条件输入功能从数据库中调取物料数据信息进行展示。实现物料全周期过程中所需各项信息的跟踪与查询，实现系统管理，形成从物料收货、仓储、交接、发货的全周期闭环控制。
（4）多维度生产数据可视化统计分析，发挥生产监督作用。系统对基础数据进行统计，并通过数据可视化进一步整合挖掘分析各类生产数据，为企业降本增效，制定企业发展策略提供数据参考。
6结束语
本项目针对以项目为齐套目标的装配式预制产品的制造企业生产管理控制困难的问题，运用流程分析、因果分析、价值链分析和管理信息系统设计等工业工程工具进行改善分析，得到目前存在的痛点。并用从价值流和信息流分析、流程优化、“5W1H”技术和“ECRS”四原则等多个角度进行突破，最终提出项目订单监视、生产进度监视、发货监视、物料全周期管理、快速编制生产计划、多维度生产数据统计等解决方案。从项目下单、制定生产计划、执行计划和进度反馈，到完工发货的优化，以达到简化流程提升效率的作用，最后再根据系统设计确定功能边界，并且完成了项目的实际开发。通过生产管控系统一体化及移动端的应用，解决当前流程所存在的问题，提高信息传递的效率和利用率，打破数据壁垒和孤岛现象，实现物料信息全生命周期智能化管理，同时解决了数据传递流程繁琐、生产报工不及时不精确的问题，降低了管理人员及生产车间工人的工作难度，从而更科学、更高效地开展生产作业，避免生产异常造成交期延误和企业损失，为客户提供更优质的服务，提升企业核心竞争力。
企业生产管理的信息化是当前的必然趋势。在企业转型当中，精益改善的思想无处不在，改善永无止境。未来希望能从数据收集、流程改善和价值流改善入手，进一步将工业工程精益改善思想与信息化技术结合，让企业快速实现数字化、信息化、智能化转型。
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