摘要：广东石化有限责任公司深度落实国家号召，组织专业技术力量，基于应急管理部门要求，结合公司实际情况自建双重预防数字化系统。系统基于多种风险分析方式，通过划分独立单元、开展风险辨识、确定风险等级、分配人员排查、隐患录入生成、隐患下发治理6个环节，以人员巡查及自动化排查的方式为抓手，全面管控企业各项安全风险，实现PDCA循环与常态化风险管理，有效提升风险防控能力，确保企业安全平稳生产。
关键词：双重预防,风险防控,隐患排查,安全生产
0引言
党的十*大以来，习*平总*记高度重视安全生产工作，作出一系列关于安全生产的重要论述，多次强调要统筹发展和安全。双重预防即风险分级管控和隐患排查治理，是一种综合性的风险管理方法，强调预防措施的双重性，即在风险发生前和发生后都采取措施来减轻损失[1-2]。自2015年提出开始，迅速在易发生重特大事故行业中开展，成为各企业落实安全管理工作的重要抓手。2021年新的《中华人民共和国安全生产法》开始实施，建立双重预防机制被明确为生产经营单位的法定义务。随着我国的信息化、智能化技术水平不断提高，合理利用信息化、智能化手段管控重大风险成为安全生产工作的新趋势，也是应急管理主线工作“一防四提升”的重要组成部分。2022年3月，应急管理部印发《危险化学品企业双重预防机制数字化建设工作指南(试行)》，在文件中明确要求企业应利用信息化手段建设与应用双重预防机制。
广东石化有限责任公司是中国石油集团推行南方战略的重点项目，具备2 000万吨/年原油处理能力，120万吨/年乙烯、260万吨/年芳烃生产能力的超大型炼化一体化企业，包含41套生产装置及60个重大危险源，对风险管控和隐患排查的要求极高。公司于2023年2月进入全面试生产阶段，5月30日正式投入商业运营，其双重预防数字化系统同步建设完毕。2023年12月，公司被广东省应急管理厅选为高危行业安全监管数字化转型试点企业，在完善和有效应用双重预防数字化系统方面提出了更高的要求。广东石化双重预防数字化系统可实现从数据采集、数据处理到风险预警和管理报告的全过程自动化，为企业安全管理与应用双重预防机制方面提供可靠的技术支持[3-5]。
1双重预防数字化系统的建设
1.1系统架构
广东石化公司双重预防数字化系统于2022年开始立项，2023年3月建设完毕，业务范围涵盖风险分级管控、隐患排查治理和综合统计分析。具体包括(危化品)危害辨识与风险分析、风险分级管控(风险数据库)、隐患排查管理、隐患闭环治理、隐患原因分析、可视化动态风险监控等，具体系统架构如图1所示。
1.2建设思路
将全厂41套生产装置以及储罐区、中间罐区、污水厂、装卸站、商储库等独立单元按照“功能独立、大小适中、易于管理”的原则划分风险分析对象。每个风险分析对象设定若干个风险分析单元，进行设备FEMA分析及安全检查表SCL分析，每个风险分析单元再分成若干个风险点，对每个风险点进行HAZOP分析。3种分析路径每一种都按照偏离、原因、后果、初始风险、管控措施、剩余风险的统一模板进行导入到“风险辨识”模块中，录入的每一条风险系统会通过基于《广东石化风险矩阵》，通过风险矩阵法进行自动筛选，将最高初始风险为一般风险以上的自动导入到“风险登记”模块中，“风险登记”模块是接收风险和确定责任岗位的中间模块，由授权人员进行风险管控责任分配。责任岗位分为4个级别，最高初始风险为重大风险、较大风险、一般风险分别由公司级领导、生产部级领导、装置级领导牵头管控。
风险管控岗位责任分配后，风险将进入“分级管控”模块中，每一条风险会对应多条管控措施(排查项目)，每一条管控措施可以选择查现场、查控制画面、仪表自动排查等多种方式，叠加对相关风险多维度管控。通过与移动端APP进行联动，排查人员按照不同的频次对管控措施进行排查确认，从而管控住公司安全生产的各项风险。
为更有效对公司重大危险源进行合理管控，并进一步将重大危险源管理与双重预防机制进行融合，公司将重大危险源包保责任人模块纳入到双重预防数字化系统。重大危险源包保管理模块分隐患排查任务分配、排查情况统计、隐患清单、重大危险源统计4个功能，按照《危险化学品企业重大危险源安全包保责任制办法(试行)》的要求，每一个重大危险源都有相应的主要负责人、技术负责人与操作负责人，3类责任人按照不同的周期进行排查，上一级的责任人要检查下一级的排查结果，打分并进行奖惩。层级越高的责任人排查出的隐患录入隐患库时显示的优先级也越高，治理时也要优先进行。通过层层压实排查责任的方式，在顶层设计上保证重大危险源的安全与运行稳定。
隐患来源按照《危险化学品企业双重预防机制数字化建设工作指南(试行)》中定义的隐患的来源进行管理，按大类分别为排查类、管控措施失效类、政府与外部检查3类。其中管控措施失效会自动转化为隐患，剩下的隐患在“隐患登记”中可以手动填报。填报后的隐患转到“隐患下发”模块中，此模块需要有一定级别的人员才有权限开展工作并进行下发分配。将隐患下发到相应的整改人后，整改人会收到手机信息相应提醒，并被要求在规定时间内开展隐患整改工作，不及时完成整改工作系统会自动向整改人短信通知，具体流程如图2所示。
1.3后续建设计划
1.3.1对接政府部门专项检查督导工作
按照应急管理部《2024年危险化学品重大危险源企业双重预防机制数字化应用提升工作方案》的指示批示精神，2024年度危险化学品重大危险源企业专项检查督导工作的企业自查部分不再经危化品安全生产风险监测预警系统录入，而是通过双重预防数字化系统录入。广东石化公司双重预防数字化系统为自建系统，需要开发新的模块以接收应急管理部门下达的专项检查任务，并按要求将包括企业自查、地市交叉检查和国家、省抽查在内的重大危险源专项检查信息通过数据交换传送至广东省双重预防数字化系统政府端，实现政企联动管控。
1.3.2与智能巡检、工艺报警优化、设备检维修进行融合
根据应急管理部《〈关于印发“工业互联网+危化安全生产”工艺报警优化管理系统建设应用指南〉等5项指南的通知》及《广东省危险化学品安全风险智能化管控平台建设实施方案(2024年)》的要求，广东省一、二级重大危险源企业的安全风险智能化管控平台要完成“6+5”应用模块建设。公司在建设期间发现将工艺优化报警系统、设备完整性管理与预测性检维修系统、智能巡检系统与双重预防数字化系统相结合，这样不仅可以避免双重预防数字化系统“两张皮”现象，又可以将工艺、设备、仪表、安全等不同类型的隐患分配给不同的主管部门，实现“专业的人管专业的事”，具体操作如下：
(1)将APP端的智能巡检与隐患排查系统结合。双重预防数字化系统管控措施定人之后，电脑端将相关管控措施融合到巡检系统APP中去，操作员用员工号登录之后，巡检系统不但显示巡检路线，也会显示操作员应该履行的管控措施任务，操作员在巡检的同时也能执行相关的管控措施。当操作员发现管控措施失效或者发现管控措施之外的隐患后，可以通过手机APP将隐患录入，所录入的隐患自动转到电脑端，实现智能巡检与双重预防的融合。
(2)将工艺优化报警系统、设备完整性管理与预测性检维修系统与双重预防数字化系统相结合。在隐患下发后，根据隐患所属类型的不同，分为安全、工艺、电气、仪表、消防、设备、其他共7种，工艺隐患与工艺优化报警系统同步，主管部门为生产运行部；设备、电气、仪表隐患与设备完整性管理与预测性检维修系统同步，主管部门为机动设备部；安全、消防、其他隐患主管部门为质量健康安全环保部，各部门对各自专业的隐患负责，如果隐患超期未改由以上部门对生产部门进行考核并监督落实，具体架构如图3所示。
2双重预防数字化系统的应用
广东石化双重预防数字化系统于2023年3月建设完毕并在公司全部生产单位铺开使用，公司严格按照应急管理部《危险化学品企业双重预防机制数字化建设运行成效评估标准》落实应用效果。在顶层设计方面，企业建立了以主要负责人为核心的领导机构，通过包保责任人制度将安全责任层层分解，明确各自职责，形成金字塔形的安全责任承包制度。在使用效果方面，截至2024年6月30日，基于不同的安全评价方式，从工艺、设备、环境、仪表、管理等几个方面入手，生成577个风险点，2.3万余条风险管控措施，每条管控措施都有专人负责，若管控措施失效，则此管控措施自动转化为隐患，并与日常排查、节假日排查、政府及外部检查的隐患一同进入隐患治理体系，共生成隐患1 238条，全部得到处理并反馈，实现PDCA循环。在制度建设方面，建立企业双重预防机制激励与约束制度，11个生产二级单位每月开展双重预防机制应用评比考核，考核的重点在风险管控达成率、发现隐患数量及隐患问题是否按期治理3方面，考核结果经过计算后进入广东石化HSE考核体系，每季度报公司安委会。
3双重预防数字化系统应用实例
某日，公司20万吨/年聚丙烯装置卧式反应器R-2501的3800-TT-25021温度表突然高报，触发SIS系统紧急停车。由于临近2个温度表没有实现高报，内操初步诊断为仪表故障，并迅速上报工艺工程师及调度人员。停车之后经工程师、班组人员认真排查隐患，发现仪表和逻辑方面出现2处隐患：(1)仪表专员在开工期间排查温度变送器故障拨码不仔细，将温度变送器故障输出码拨到“H”的位置；(2)高温联锁输出信号为14取1，导致1个温度变送器故障就会触发US-204停车逻辑导致非计划停车。生产车间通过双重预防数字化系统将隐患报到安环部，安环部汇报公司领导后，由公司领导牵头组织生产运行部、机动设备部、安环部与生产单位进行研判，最终决定执行3种改进措施：(1)立即对生产部门装置高温联锁温度变送器故障输出拨码开关位置进行确认，必须设为“L”的位置；(2)将20万吨/年聚丙烯装置温度变送器升级；(3)将停车逻辑US-204输出信号14取1改为14取2，提高装置的容错率。安环部将改进措施输入到双重预防数字化系统隐患治理模块中，下发给装置负责人进行隐患治理，装置负责人收到治理方案后迅速落实，并反馈安环部，实现闭环管理。20万吨/年聚丙烯装置重新开车后实现平稳生产，没有出现相关生产波动。
4结语
自双重预防数字化系统投用以来，公司已经实现安全工时1.35万小时，其间没有出现任何危及员工生命健康安全及公司财产受损的生产安全事故。事实证明，双重预防数字化系统的实施不仅有助于保护从业人员的生命安全和身体健康，还有利于提升公司的经济效益和社会形象，推动危险化学品企业安全管理水平不断提高[6]。
参考文献：
[1]岳炜杰，王进，周建良，等.基于“一滴油旅程”的风险辨识及应用[J].化工管理，2024(15)：113-116.
[2]山东省质量技术监督局.生产安全事故隐患排查治理体系通则：DB37/T 2883—2016[S].济南：山东省质量技术监督局，2017.
[3]刘亚男，姚长鹏.数字化安全管理在油库安全中的应用研究[J].河南化工，2020，37(6)：35-36.
[4]王军.基于物联网技术的油库安全管理研究[J].计算机时代，2018(7)：74-75.
[5]安克奇，李胜，白应珍，等.关于双重数智化管控平台对油库安全管理影响的研究[J].中国石油和化工标准与质量，2024，44(9)：84-87，90.
[6]贺闪，何延军，任瑞峰.安全双重预防机制建设的实践探讨[J].石化技术，2024，31(5)：335-337.
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